Corona und die Folgen

Kreis Olpe: Jede Woche vier Millionen neue Schutzmasken

Geschäftsführer Peter Bottenberg vor der Anlage. Die Materialen, also Stoffe, Filtervlies und Nasendraht, lagern auf Rollen und werden automatisch der Maschine zugeführt. 

Geschäftsführer Peter Bottenberg vor der Anlage. Die Materialen, also Stoffe, Filtervlies und Nasendraht, lagern auf Rollen und werden automatisch der Maschine zugeführt. 

Foto: Volker Eberts / WP

Lennestadt.  Die Firma Moss in Lennestadt und Wenden steigt groß in die Schutzmaskenproduktion ein und will pro Woche vier Millionen Einwegmasken herstellen.

Es ploppt, zischt und rattert in der Halle im Gewerbegebiet Wigey in Altenhundem. Kleine Fließbänder laufen, Materialrollen drehen sich, zierliche Stempel aus Metall bewegen sich rauf unter runter wie in einem Uhrwerk, wo jedes Rädchen ineinander greifen muss. Plötzlich ertönt ein Alarmton, alles steht, Ruhe. Ein Techniker hat den Fehler schnell gefunden. Der Nasendraht war gerissen. Peter Bottenberg, Geschäftsführer der Firma Moss GmbH in Lennestadt, bleibt gelassen: „Die Anlage ist ein Prototyp, wir lernen noch.“ Kurze Zeit später spuckt die Anlage im Sekundentakt wieder hochwertige Einweg-Mund-Nase-Schutzmasken vom Typ IIR für den medizinischen Einsatz, u. a. im OP, aus.

Dass der renommierte Hersteller großformatiger Digitaldrucke, die sich in weltbekannten Museen finden und für Kunst und Kulturprojekte sowie für großflächige Deko im Einzelhandel produziert werden, einmal schlichte Einweg-Schutzmasken herstellen würde, das hätte selbst Peter Bottenberg noch vor wenigen Wochen nicht geglaubt. Aber die Corona-Pandemie hat schon so manchen Business-Plan ins Wanken gebracht.

Auch die Moss GmbH traf die Pandemie unerwartet und hart. „Anfang März sind 50 Prozent unserer Aufträge weggebrochen, zwei Wochen später, als der Einzelhandel schließen musste, waren es 75 Prozent“, blickt der Geschäftsführer zurück.

28 Näherinnen

Fast gleichzeitig, zu Beginn der Krise in Deutschland, wurde das Unternehmen aus allen möglichen Richtungen, von der Industrie bis zur Feuerwehr, gefragt, ob es Stoffmasken herstellen könne. Bottenberg holte 28 Näherinnen aus der Kurzarbeit. Bis heute haben diese in Handarbeit 150.000 Alltagsmasken genäht, die das Unternehmen zum Selbstkostenpreis (5,50 Euro pro Stück) verkaufte.

Während sich die Politiker in den TV-Talkshows täglich darüber empörten, dass Schutzmasken nur in Asien und nicht in Deutschland produziert werden, hatte Moss schon die Fühler zur Schwesterfirma in China ausgestreckt und sich die Pläne für eine automatisierte Maskenproduktion gesichert. Diese erwies sich aber ohne Modifizierungen für den europäischen Markt als untauglich. „Ich habe dann Bekannte am Fraunhofer-Institut an der RWTH in Aachen angerufen, ob sie uns helfen können“, blickt der 42-Jährige zurück. Die Fachleute für Produktionstechnologie aktualisierten die Pläne nach den geforderten, europäischen Standards. Dann konnte die Firma IBF Automation in Freudenberg, Hersteller von Sondermaschinen, mit der Konstruktion der komplexen Maschine beginnen.

Alle Einzelteile made in Germany

„Wir haben es geschafft, in nur sechs Wochen eine Maschine zu bauen“, sagt Bottenberg auf den Tag genau sechs Wochen nach der ersten Telefonkonferenz mit den Ingenieuren an der RWTH. Es ist eine Maschine komplett made in Germany. „Wir sind stolz darauf, dass wir alle Ersatzteile bei unseren Partnern um die Ecke bestellen können. Ohne IBF, Fraunhofer Institut und unsere hochmotivierten Mitarbeiter wäre es unmöglich gewesen, dieses stramme Ziel zu erreichen.“

Vollautomatisch werden die Stoffe für die Maskenvorder- und rückseite sowie das hochwertige Meltblown-Filtervlies zugeschnitten und aufeinander gelegt. Das Vlies, das sich anfühlt wie ein Tempo-Taschentuch, filtert 98 Prozent aller Bakterien aus der Luft, bietet somit den derzeit höchstmöglichen Schutz. Dann wird der biegsame Draht für die Nasenkante eingefaltet und alles sauber vernäht bzw. verschweißt. Zum Schluss werden die Ohrträger angeschweißt, dann laufen die Masken über Fließbänder zu zwei Verpackungsstationen.

Prototyp in Betrieb

Die erste Maschine ist seit wenigen Tagen in Lennestadt in Betrieb, die zweite wird gerade montiert. Weitere sechs Maschinen sollen am zweiten Standort in Gerlingen aufgestellt werden. Eine zweite, noch leistungsfähigere Version befindet sich bereits in der Entwicklung. Insgesamt zwei Millionen Euro investiert Moss in das Projekt. 75.000 Masken pro Tag und pro Maschine will Moss demnächst im Drei-Schicht-Betrieb herstellen. Unter voller Auslastung der Kapazitäten peilt das Unternehmen vier Millionen Masken pro Woche an. Pro Maschine werden im Schichtbetrieb vier Leute benötigt, das macht bei acht Anlagen insgesamt 96 Leute. Deshalb will die Firma im Kreis Olpe 60 neue Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einstellen.

Material für 50 Millionen Masken

Komplexer Digitaldruck auf der einen, schlichte Schutzmaskenproduktion auf der anderen Seite – zwei Welten treffen aufeinander? Ja und nein, verbindendes Element ist das Stoffmaterial. Damit kennt sich Moss aus, hat über seine Zulieferer die Materiallogistik im Griff. „Wir haben uns Rohmaterial für zunächst 50 Millionen Masken gesichert“, sagt der Geschäftsführer.

Denn die automatisierte Schutzmaskenproduktion ist mehr als ein temporär angelegtes Projekt, um die Coronazeit unbeschadet überstehen zu können. Es soll ein weiteres Standbein des Unternehmens werden. „Die Nachfrage wird sich nach und nach einleveln, aber wir werden auch nach Corona ein marktfähiges Medizinprodukt haben“, sagt Bottenberg. Er ist überzeugt, dass sich die zertifizierten Einwegmasken made in Germany am Markt auf Dauer behaupten werden.

Marktführer für großformatige Digitaldrucke

Die Firma Moss GmbH in Lennestadt und Gerlingen gehört zur Moss Inc. mit Sitz in Elk Grove Village in Illinois/USA und ist in Europa Marktführer für großformatige Digitaldrucke. Moss Deutschland bedruckt pro Jahr etwa 1,2 Millionen Quadratmeter Stoff.

Große Aufmerksamkeit erzielt das Unternehmen (bzw. das Vorgängerunternehmen Marx und Moschner) durch die Zusammenarbeit mit dem Künstler Yadegar Asisi, der seine berühmten Panoramabilder in Lennestadt drucken lässt. Mehr als 30 Stoffbahnen laufen dann durch die Druckmaschinen und werden anschließend in Feinarbeit zusammengenäht.

Zweiter Geschäftsbereich sind hochwertige Drucke für großflächige Deko im Einzelhandel.

Der Jahresumsatz in Deutschland beträgt etwa 20 Millionen Euro (gesamte Moss-Gruppe mit China und USA: 100 Millionen Euro). Das Unternehmen beschäftigt in Deutschland ca. 120 Mitarbeiter, davon 100 in Lennestadt und ca. 20 Mitarbeiter in Gerlingen.

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