Wirtschaft

Alpen: Top-Job für Corona-Kampf in England geleistet

Geschafft: Nachts um 0.30 Uhr wurde schnell noch das Mannschaftsfoto geschossen – dabei wurde auf Hygiene geachtet. Rechts präzise gefertigte Kleinteile, ohne die das Beatmungsgerät nicht funktioniert.

Geschafft: Nachts um 0.30 Uhr wurde schnell noch das Mannschaftsfoto geschossen – dabei wurde auf Hygiene geachtet. Rechts präzise gefertigte Kleinteile, ohne die das Beatmungsgerät nicht funktioniert.

Foto: Fischer, Armin ( arfi ) / Fischer, Armin (arfi )

IMI Norgren in Alpen hat über Nacht 18 fehlende Komponenten für den Prototypen eines Notbeatmungsgerätes in England hergestellt – in Handarbeit.

Alpen. In England befürchten Fachleute in der Corona-Panemie italienische Verhältnisse. Vor allem mobile Beatmungsgeräte könnten dort schon bald knapp werden. Hilfe für den englischen Patienten könnte aus Alpen kommen. IMI Precision Engeneering hat es in einem intelligenten Kraftakt über Nacht geschafft, fehlende Einzelteile für einen Prototypen zu fertigen und rechtzeitig auf den Weg zu bringen. Der ist inzwischen fertigt, und er funktioniert. Unabhängig davon, ob er in Produktion geht, macht das Standortleiter Torsten Norff mächtig stolz: „So eine Leistung schafft man nur im Team mit klasse Leuten.“

Hintergrund war Ende voriger Woche der Notruf der britischen Regierung auch an „medizinferne Industrien“, möglichst schnell Beatmungsgeräte zu entwickeln und zu bauen. Über einen Kunden in England erreichte der Hilferuf auch IMI in Alpen. „Das war am Freitagmorgen“, berichtet Ralph Riedel, Leiter Technik. Die Zeit war extrem knapp, die Umstände schwierig. „Alle Absprachen liefen weitgehend nur über Telefon, E-Mail und Videokonferenz“, so Riedel.

18 Teile fehlten

Nachdem das Konzept für den Bau des Prototypen im Schnellverfahren besprochen war, stand mittags die Komponentenliste mit mehr als 250 Einzelteilen, die IMI liefern sollte. Am Nachmittag wurde die Liste mit dem Bestand im Zentrallager abgeglichen. Ergebnis: 18 Teile fehlten, meist komplexe Grundplatten aus Aluminium. Die mussten in Rekordtempo entwickelt und gefertigt werden. „Der Zeitdruck war enorm“, sagt Cheftechniker Riedel, der Kontakt zum Schwesterwerk in der Schweiz hielt, wo die Zeichnungen gemacht wurden.

Um 21 Uhr ging das letzte internationale Meeting per Videokonferenz zu Ende, bei der letzte Änderungen besprochen wurden. Es konnte gebaut werden. Obwohl die Mittagsschicht kurz vorm Feierabend stand, habe es keiner Überredungskunst bedurft, eine siebenköpfige Mannschaft zusammenzustellen, die den Plan umsetzen sollte, so Torsten Norff. Während draußen das Taxi wartete, wurde im Werk echte Präzisionsarbeit geleistet. Von Hand in der Lehrwerkstatt. „Unsere programmierbaren Automaten für große Stückzahlen hätten uns in der Situation nicht viel geholfen“, so Riedel. Klassisches handwerkliches Können war gefragt. Selbst Gewinde wurden manuell geschnitten.

Das Taxi ließ den Motor an

„Können und Motivation waren enorm.“ Der Werkleiter ist immer noch begeistert von der Leistung, die unter Normalbedingungen wohl mindestens eine Woche in Anspruch genommen hätte. Minimum. Der Antrieb, möglicherweise bald schon in großem Umfang Not lindern zu können, habe enorme Potenziale freigesetzt. „Und die Leute hatten sichtlich Spaß an der schwierigen Mission“, so Norff.

Kurz nach Mitternacht war der Job erledigt. Die Frau eines Mitarbeiters hatte Bier vors Werkstor gestellt, damit die Männer auf den Erfolg anstoßen konnten. „Alkoholfrei versteht sich“, sagt Norff. Regeln sind Regeln. Das Taxi ließ gegen 0.30 Uhr den Motor an. Die 18 Teile waren unterwegs auf die Insel. Just in time.

Die Risiken minimieren

Was jetzt daraus wird, muss man bei IMI in Alpen jetzt abwarten. „Niemand weiß, was kommt“, sagt Norff. Das gilt auch hier. Am Standort lebt die Hoffnung, dass Top-Leistung hilft, die bedrohliche Lage in England zu meistern, und sich für Alpen am Ende auch auszahlt. Klar.

„Aber das Wichtigste für uns ist“, sagt der Werkleiter, „dass wir alles tun, um unsere Mitarbeiter und ihre Familien bestmöglich zu schützen.“ Dazu hat das Werk längst ein professionelles Corona-Management eingerichtet, das täglich aktualisiert wird, „um die Risiken zu minimieren“, so Norff, „ganz beseitigen können wird sie nicht.“

Momentan laufe die Produktion mit rund 500 Beschäftigten am Standort Alpen „weiter auf Normalniveau“. Viele aus Verwaltung und Management arbeiten nun von zu Hause. Das funktioniert in der Fertigung nicht.

In den Montagezellen sind Trennwände aus transparentem Kunststoff eingezogen. Hygiene-Regeln greifen bis ins Detail. Süßigkeiten-Tüten, in die jeder mal reingreift, stehen auf dem Index.

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